İPLİKTE DÜZGÜNSÜZLÜK

İPLİKTE DÜZGÜNSÜZLÜK TAYİNİ

            Bildiğimiz gibi düzgünsüzlük, iplik üretiminde iplik kalitesini etkileyen en önemli faktörlerden biridir. Çünkü iplikteki düzgünsüzlükleri iplik mukavemetinin düşmesine ince,   kalın noktaların oluşmasına ve bu iplikle oluşan kumaşların boyanmasında abraj hatalarına sebep olmaktadır.  İpliğin düzgün olması veya bir başka değişle ipliğin kaliteli olması ham madde özelliklerine bağlı olduğu gibi ham maddenin iplik oluncaya kadar geçirdiği proseslerdeki gördüğü işlemlerin kalitesine de bağlıdır.

             İplik adını verdiğimiz tekstil yapısı, tek tek liflerden meydana gelmektedir. Bu lifler büküm etkisi altında, iplik yapısı altına durabilmekte ve tek tek liflerden bu sayede iplik oluşmaktadır. İpliğin oluşması için, liflerin iplik yapısı içinde belli bir düzene göre yerleşmesi gerekmektedir. Liflerin bu düzenden sapma göstermeleri halinde, iplik düzgünsüzlüğü meydana gelmektedir. Diğer bir ifadeyle, iplik düzgünsüzlüğü özelliği, liflerin iplik yapısı içinde ne kadar düzensiz yerleştiğinin bir ölçüsü olarak ifade edilir.

            Liflerin, iplik yapısı içinde şekil-1‘de görüldüğü gibi yerleşmeleri idealdir. Bu yerleşimde önemli olan dört nokta:

            1-Liflerin hepsi eşit uzunlukta,

            2-Liflerin hepsi eşit incelikte,

            3-Liflerin hepsi ard arda dizili,

            4-bir liften diğerine geçişte oluşan boşluk diğer lifin gövde kısmı ile kapatılmış durumda, şeklinde sayılabilir. O zaman ideal yerleşim sağlanmaktadır fakat düzgünsüzlük yinede vardır, çünkü liflerin birinin bitmesi diğerinin başlamasının getirdiği düzgünsüzlük yine de mevcuttur. Buna ideal düzgünsüzlük denir ve o lif partisinden eğrilecek iplikteki, başka hiçbir hata yer almasa dahi, olabilecek en küçük düzgünsüzlüğü ifade eder.

                                            

            İplik içindeki ideal lif yerleşimini sağlamak için, iplik üretiminin her safhasında kullanılan makinelerde yapılan gelişmelerle lifler mümkün olduğu kadar kontrollü ve hatasız hareket ettirilmektedir. Fakat ideal yerleşim sağlanamaması sadece üretimin makinelerinden kaynaklanmamaktadır. İdeal yerleşimin bozulmasında önemli diğer bir etken de lifin yapısal şeklidir. Liflerin hepsi aynı boyda ve incelikte değildir. Lif boylarının uzunlu kısalı olması, çaplarının kalınlı inceli olması şekil-1’de gösterilen ideal durumun bir anda bozulmasına sebep olmaktadır. Ayrıca, dört önemli nokta arasında sayılmasa da lif uçları silindirik şekilde bitmemekte, belli bir sivri uç yapısıyla bitmektedir. Bu durumda, ard arda dizilme gerçekleşmemekte, onun yerine üst üste binme veya belli bir boşluk oluşmaktadır. Üst üste binen veya belli bir boşluk olan kısımlar, her zaman bir lifin diğer bir lifin gövdesi ile kapatılmış durumda olmamakta, bu kısımların yan yana gelme ihtimalleri artmış olmaktadır.

            İplik bükümlü olarak incelendiğinde şekil-1 tekrar geçerli olmaktadır. Çünkü iplik ekseninden ipliğin dış yüzeyine kadar olan her lif katmanında, büküm açısı aynı olacak şekilde, aynı düzgün lif yerleşimine rastlamamız gerekir. Fakat, ringde büküm havada gerçekleşir ve büküm esnasında eğirme geometrisindeki tüm kuvvetlere ilave olarak, balonun merkezkaç kuvveti de vardır. Open-end ipliklerinde de rotorun dönmesine bağlı olarak yine merkezkaç kuvveti vardır. Bütün bu kuvvetler iplik üzerinde bileşke bir gerilme kuvveti oluşturur,iplik bu kuvvet altında eğrilir. Bileşke kuvvet, iplik yapısında düzgün yerleştirilmeye çalışılan liflere tek tek etki eder ve her lifte meydana getirdiği yerleştirme şekli farklı olur.  İşte bu farklı yerleşimler sonucunda lifler, istenilen ideal yerleşimden farklı şekilde iplikte konumlanırlar.

İPLİKTE DÜZGÜNSÜZLÜK ÖLÇÜM METODLARI

            İplikte düzgünsüzlük kontrolü için farklı metotlar kullanılmaktadır. Bu metotlar gerek hazırlık safhasındaki materyal formunda, gerekse iplik formundaki materyalde, liflerin düzensiz yerleşimlerini rakamsal olarak ifade edebilen metotlardır.

            Bunlar:

            1-) Subjektif metotlar

            2-) Optik düzgünsüzlük ölçme metodu

            3-) Ses dalgaları ile düzgünsüzlük ölçme metodu

            4-) Mekanik basınç ile düzgünsüzlük ölçme metodu

            5-) Kapasitif düzgünsüzlük ölçme metodu olarak sıralanır

SUBJEKTİF METOTLAR

            İplikte düzgünsüzlüğün belirtilmesi amacıyla ipliği zıt renkli (genelde siyah) bir levhaya sararak gözlemlemek ve karıştırma yapmak, ya da iplikten dokuma veya örme yüzey oluşturarak yüzeydeki düzgünlüğü veya düzgünsüzlüğü değerlendirmek şeklinde iki yöntem kullanılır. Bu iki yöntem görsel ve karşılaştırma sonuçlarına dayandığı için “Subjektif Metot” şeklinde isimlendirilir.

            a-)Subjektif (zıt renkli levha) Düzgünsüzlük Kontrolü

            İplikler, mat siyah bir levha üzerine belirli aralıklarla düzgün ve paralel olarak sarılır. Uygun ışık altında hazırlanmış standart fotoğraflar veya diğer sırlı levhalarla karşılaştırılarak iplik hakkında bilgi edinilir.

            İplik üzerinde oluşan hatalar, periyodik ise levha üzerinde periyodik dalgalanmalar ve şekil bozuklukları yapar.

b-)Dokuyarak Veya Örerek Yapılan Düzgünsüzlük Tayini

Bez ayağı örgülü, oldukça seyrek bir kumaş parçası veya gevşekçe örülmüş bir örgü kumaş parçası normal şekilde getirilip uygun ışık altında ipliğe zıt renkli bir plaka üzerine gerdirilir. Sonra iplik düzgünsüzlüğü gözle veya standart fotoğraflar ile muayene edilir. Bu yöntem, zaman aldığı için çok kullanılmayan bir düzgünsüzlük tayinidir.

OPTİK DÜZGÜNSÜZLÜK ÖLÇME METODU

            Günümüzde ise, opto-elektronik algılayıcılar ile iplik üzerine ışık düşürerek ölçüm yapılmaktadır. Optik düzgünsüzlük ölçme metodu, materyal üzerine ışık düşürerek bunların ne kadarının iplik tarafından gölgelenip kalanının karşı taraftan algılandığı esasına dayanır. Farklı miktarlarda algılanan ışık değerlerinin analizi yapılmaktadır. Optik düzgünsüzlük ölçme metodu, iplik çapındaki değişmeleri, yani görüntüdeki incelik-kalınlık değişmelerini ölçmektedir.

            Optik düzgünsüzlük ölçme metodu, konik levhaya sarılarak yapılan gözlemin rakama dönüşmüş hali olarak yorumlanabilir. İnce-kalın, nope-neps gibi noktasal hatalar, bu metoda belli bir birim uzunluktaki sayıları ile ifade edilir. Noktasal hataların sınırları, cihaza tanımlanmaktadır. Cihaz, bu değer aralıklarında iplik üzerindeki hata sayımlarını yapar. Optik düzgünsüzlük ölçme metodu, noktasal hataların yanında havlılık, çopel gibi bilgileri de vermektedir.

            Optik düzgünsüzlükteki % U veya % CV değeri,nope sayısında etkilenmektedir. Nopeler çok sayıda ise düzgünsüzlük değeri yüksek, nope sayısı az ise düzgünsüzlük değeri düşük olmaktadır. İnce-kalın yerlerin etkisi, fazla olmamaktadır, dolayısıyla düzgünsüzlük değeri çok düşük olan bir iplikte yüksek oranda ince-kalın yere rastlanır.

            Havlılık özelliği, optik düzgünsüzlük ölçme metodunda rakamsal olarak ölçülememektedir. Havlılık derecesinin yüksek veya alçak oluşu, optik düzgünsüzlük değerini ve optik düzgünsüzlük spektogramını etkilememektedir. Değerin artması ve spektogramın genliğinin artması, veya bunların tersi bize  iplik havlılığı hakkında bilgi vermektedir. Optik düzgünsüzlükte nope olarak sayılan bazı oluşumların aslında çopel oldukları fark edilmiştir. Çünkü optik sistem, bir çopelde de bir nope kadar gölgeleme yaptığı için çopelleri nopeler şeklinde algılamakta ve saymaktadır.

SES DALGALARI İLE DÜZGÜNSÜZLÜK ÖLÇME METODU

            Ses dalgaları ile düzgünsüzlük ölçüm metodu, bant formundaki tekstil malzemesine uygulanır. Bu sistem cihazları, bant formunda tekstil malzemesi çıkaran makineler üzerine monte edilir. Bu tür yapılan çalışma,  % 100 kontrol tarzındadır. Kullanılan bu yöntem ile ilk işlem safhalarından itibaren lif yerleşiminin düzgünlüğü kontrol altına alınmış olmaktadır. Makineden kaynaklanabilecek hatalar, en kısa sürede yakalanmakta ve böylece kalitenin yükselmesi sağlanmaktadır.

MEKANİK BASINÇ İLE DÜZGÜNSÜZLÜK ÖLÇME METODU

Mekanik basınç ile düzgünsüzlük ölçme metodu, ilk yapılan çalışmalarda ipliğin düz bir zemin ile ona bastırılan bir başka eleman tarafından veya ipliğin silindirler arasından geçirilmesiyle düzgünsüzlüğün ölçülmesi yöntemi uygulanmıştır. Günümüzde mekanik basınç ile düzgünsüzlük ölçme metodu, bant formundaki tekstil malzemesine uygulanmaktadır. Bu sistem artık iplik için özel amaçlı araştırmalarda kullanılmaktadır.

                               

KAPASİTİF YÖNTEM

            Kapasitif düzgünsüzlük ölçme metodu en yaygın olarak kullanılan metottur. Kalın bant formundan en ince iplik yapısına kadar bütün tekstil yapılarının düzgünsüzlüğünün ölçülmesi, bu yöntemle mümkün olmaktadır.

                                               

            Kapasitif ölçüm metodu şekilde görüldüğü gibi, kondansatörler arasında materyalin geçirilmesi ile meydana gelen kapasite değişimlerinin analizinin yapılmasına dayanmaktadır. Kapasite değişimleri kondansatörler arasından geçen materyalin kütlesi ile doğru orantılıdır. En ufak kütle değişimi, derhal kapasite değişimi olarak algılanır. Burada kütle olarak bahsedilen liflerdir, yani sistem bir anlamda liflerde oluşan değişikliği algılamaktadır.

                                          

            Yukarıdaki şekil üzerinde daha iyi açıklama yapılabilir. Kondansatöre alternatif akım uygulandığı zaman elektrotların arasında bir elektrik akımı oluşur. Bu akım ampermetre (A) ile ölçülür. İletkenliği düşük bir madde bu alana girdiği zaman geçen akımda bir değişiklik olur. Bu akım ampermetreden okunur. Oluşan değişimler kayıt edici bir cihazla kağıt üzerine alına bilinir ve istatiksel olarak değerlendirile bilinir.

            Bu değişimin miktarı elektrotlar arasından geçen materyal kütlesine ve dielektrik sabitine bağlıdır. Ancak tekstil materyalinin dielektrik sabitinin etkisi az olduğundan elektrik akımdaki değişiklik materyalin ağırlığı ile orantılıdır.

            Kapasitif olarak ölçüm çeşitli firmaların ölçüm aletleri vardır. USTER TESTER olarak bilinen bu cihazlar iplik düzgünsüzlük ölçümünde en yaygın olarak kullanılan cihazlardır.

USTER TEST CİHAZLARI

            Liflerin incelik ve uzunluk özellikleri açısından geniş sınırlar içerisinde değişim göstermesi ve liflerin iplik uzunluğu boyunca tesadüfi yerleşimlerinden kaynaklanan düzgünsüz dağılışlar nedeniyle ipliğin numara, mukavemet, büküm vb...özelliklerinde iplik boyunca değişimler ortaya çıkar. Tekstil malzemesinde ortaya çıkan bu tip değişimler, bazen belli bir zaman periyodu ile tekrarlama eğilimi gösterirler ki, bu tip değişimlere “periyodik düzgünsüzlükler” veya “periyodik hatalar”adı verilir.

            İplik üretimi sırasında ortaya çıkan periyodik hatalar çok eski yıllardan beri bilinmektedir. Günümüzde bu hataların mümkün olduğu kadar erken aşamalarda tanınması ve giderilmesi amacıyla pek çok kontrol cihazları yapılmıştır. Bu cihazlardan en yaygın olarak kullanılanlardan biri “Uster Düzgünsüzlük Ölçme Aleti”dir. Uster düzgünsüzlük ölçme aletinden elde edilen spektogramın analizi; bant, fitil ve ipliklerde periyodik değişimlere neden olan hataların incelenip kaynağının belirlenmesinde çok kullanışlı bir yöntemdir.

            Uster düzgünsüzlük ölçme cihazı,kapasitif olarak düzgünsüzlük ölçen bir kondansatördür..

Uster düzgünsüzlük ölçüm cihazı şöyle şematize edilebilir

            Uster düzgünsüzlük ölçüm cihazının ölçüm prensibi şöyledir; birbirinden belli mesafede bulunan iki paralel plakadan oluşan kondansatörler arasından geçirilen tekstil materyalinin uzunluğu boyunca kütlesel değişim olursa kondansatörün sığası değişir. Sığadaki bu değişim başlangıçta frekansları eşit olan A ve B ossiloskopları arasında frekans değişikliğine yol açar. Meydana gelen sinyal değişikliği amfilikatörde kuvvetlendirilerek elektronik devrelere iletilir. Düzgünsüzlüğe ait bilgiler, indikatörde kalın yer, ince yer ve neps hataları olarak ayırt  edilir. Entegratörde sinyaldeki sapmalar, CV ya da U olarak belirlenir. Cihazın spektograf ünitesi ise aynı uzunlukta tekrar eden büyüklükleri ve dalga boyları aynı olan periyodik hatalar sınıflandırılır. Yazıcı ise elde edilen tüm değerleri çıktı olarak verir.

            İpliğin kalitesini belirleyen ipliğin birim uzunluktaki ağırlığı, büküm mukavemeti,iplik çapı ,neps gibi özelliklerdeki değişiklikler kaçınılmazdır.bu sebepten dolayı bu özelliklerden hangisinin iplik düzgünsüzlüğünün ölçümünde daha etken bir faktör olduğuna karar verilmesi zor olacaktır.birbiri ile ilgili bu özellikler özel hallerde birbirinden bağımsız olarak ele alına bilinir.             Düzgünsüzlük tespitinde birim uzunluktaki ağılık değişiminin incelenmesi yeterli bir yaklaşım olmakta ve yalnızca ipliğin değil, fitil, şerit ve vatkalarında incelenmesi proseslerin optimize edilmesini mümkün kılmaktadır.

        Uster düzgünsüzlük cihazında; iplik, fitil veya şeritlerin düzgünsüzlük tayini yapılarak şu bilgilere ulaşılır.

            a-) Düzgünsüzlük  (%U ve %CV )

            b-) İnce yer

            c-) Kalın yer

            d-) Neps adedi

            e-) Spektogramlar ve Diyagramlar

DÜZGÜNSÜZLÜK (%U ve %C )

            Tekstil materyalinin kütle ve birim uzunluktaki ağırlık değişiminin doğru bir şekil de gözlenmesi için diyagramlar kullanılır. Dolayısıyla diyagram, düzgünsüzlükte önemli sapmaların meyillerin ve karakteristiklerin tanınmasında vazgeçilmez bir yardımcıdır.

            Ancak kalitenin tam analizi için diyagramlar yeterli değildir. Aynı zamanda kütle değişimlerini temsil edecek bir nümerik değere ihtiyaç vardır. Bu amaçla istatiksel iki ifade kullanılmaktadır.

-          Ortalama sapma yüzdesi ( %U )

-          Değişim (varyasyon) katsayısı ( %CV )                  

Ortalama sapma yüzdesi % U şöyle ifade edile bilir:

Xi: müstakil değer M: kütle

Xort: aritmetik ortalama T: deney süresi

A: tek değer ile ortalama arasındaki alan

                                              

                                               Düzgünsüzlük % olarak da ifade edile bilinir

                                              

       Değişim  (varyasyon) katsayısı şöyle ifade edile bilir:

 

            homojen bir elyaf kompozisyonu olduğu taktirde kütle değişimi normal dağılım olarak kabul edile bilir. Kütle değişiminin büyüklüğünün ölçümü olan standart sapma ,normal değişim eğrisindeki ortalama değerden sapma olarak tarif edilir. Standart sapma ile ortalama arasındaki bağıntı şöyledir:

                                              

            Değişim kat sayısı %CV olarak ifade edilir:

                                              

İNCE ve KALIN YERLER

            İnce yer iplik kesitindeki kütle ortalama değerinden %50 daha ince olan, yaklaşık lif boyunda olan yerlerdir. Kalın yerler ise kütle ortalama değerinden  % 50 daha kalın olan yerlerdir.

İplikteki ince ve kalın yerler dokunmuş ve triko kumaşların görünümünü büyük ölçüde etkiler. Ayrıca ince ve kalın yerlerin sayılarındaki artış hammadde veya proses metotlarının kötüye gittiğinin bir göstergesidir. Bunun yanında iplikteki ince yerlerin sayısının artışından dokuma ve triko makinelerinde aynı derecede aynı derecede kopuş artışına yol açacağı söylenemez. Genellikle ince yerlerde büküm daha fazladır.

            İplik gerilimi, elyaf sayısındaki azalma ile doğru orantılı olarak küçülmez.

            Kalın yerlerdeki durum bunun tam tersidir. Kesitteki elyaf sayısının artışı bükülmeye mukavimliği arttırır. Bunun için kalın yerlerdeki iplik bükümü genellikle ortalamadan azdır.kalın yerin olduğu bölgedeki gerilimin çok az durumda kesitteki elyaf sayısı ile orantılıdır. Bu husus öncelikle ring iplikçiliği için geçerlidir.

                       

            + %35 ve - % 35 minimum hassasiyeti geçtiğinde kaydedilen ince ve kalın yerler yaklaşık ortalama elyaf uzunluğu kadardır.

            Orta uzunluktaki veya uzun ince kalın yerler ortalama değer değişimleri olarak değerlendirilmelidir. Bunlar alet tarafından sayılmazlar.

NEPS

            Neps; iplik kesitindeki kütle ortalama değerinin % 200 ‘ü olan 4 mm ‘den daha kısa uzunluktaki hatalı yerlerdir.

            Nepsler, dokunmuş veya triko kumaşın görünümünü oldukça etkiler.  Bundan başka belirli büyüklükteki neps, özellikle sanayiinin triko sektöründe işlenme zorluğu çıkarırlar. Sonuçta eğrilmiş ipliklerde nepslerden arınmak tekstil teknolojisinin ana sorunlarındandır.

            Nepsler ana olarak iki kategoriye ayrılır:

-          Hammadde nepsi

-          İşlem nepsi

Hammadde nepsinin ana nedeni; elyaf üzerinde bulunan nebati maddeler ve olgunlaşmamış elyaftır.

İşlem nepsi ise; çırçırlama ve taraklardan meydana gelir. Meydana gelişini tarak garnitürlerinin tipi, şapka ayarları, işçiler ve kullanılan üretim hızları büyük ölçüde etkiler.

DİYAGRAMLAR ve SPEKTOGRAMLAR

Diyagram; tekstil materyalinin kütle değişimlerini, belirli bir skala üzerinde, zamana karşı akışını gösteren grafiklerdir.

                                              

Birim uzunluktaki ağırlıkların ortalamadan sapmaları her zaman gelişi güzel bir dağılım göstermez. Materyaldeki ince kalın yer hataları birbirini takip edecek periyotlar şeklinde de oluşabilir. Böyle hatalara “Periyodik Hatalar” denilmektedir.

Spektrogram; materyal kütle değişiminin hata tekrarlama frekansına karşı gösterildiği grafiklerdir.

Genellikle periyodik hataları uster düzgünsüzlük aletinde, düzgünsüzlük diyagramlarından tanımak ve analiz etmek olası değildir. Periyodik hatanın tipini ve kaynağını belirlemek amacı ile spektrogramlardan yararlanılır. Diyagramın kütle değişimlerini zamana bağlı olarak göstermektedir. Dolayısı ile materyalde “f” frekanslı bir hata ortaya çıktığında “f” frekansının olduğu noktada spektrogram yüksekliği artacaktır.

Düzgünsüzlük analizinde frekans kullanılması pek pratik değildir. Bu nedenle spektrogram analizinde frekans yerine dalga boyu (l) kullanılması uygundur.

Frekans ile dalga boyu arasındaki ilişki şöyledir:

                                              

                                              

Periyodik hataların tespitine diyagramların yanı sıra spektrogramların kullanılması önemli avantajlar sağlar. Diyagramda çeşitli tipteki periyodik hatalar gözlenebilir. Fakat bunların spektogram olmadan kanıtlanması çok güçtür. Ayrıca aynı materyalde oluşan birden fazla periyodik hatanın diyagramda analizi çok güçtür. Oysa spektrogramda farklı dalga boylarına sahip bu hataların analizi ve görüntüsü çok açık olacaktır.

USTER DİYAGRAMLARININ İNCELENMESİ

Uster analizlerinde kullanılan diyagramlardan şu bilgilere ulaşıla bilinir.

-          Nadiren oluşan hatalar

-          Uzun dalga boyu değişimleri

-          40 metreden daha büyük dalga boylu periyodik hatalar

-          Çok kalın ve ince yerler

-          Ortalama değerdeki yavaş değişimler

-          Ortalama değerdeki kademeli değişimler

-          Periyodik hatalarda hatanın devamlı oluşup oluşmadığı veya parti içinde nadiren oluşup oluşmadığının tespiti

DİYAGRAMLARININ İŞARETLENMESİ

            Diyagram lineer bir skalada sapmaların büyüklüğünü gösterecek şekilde düzenlenmiştir. Bu skala çeşitli materyaller için belli ölçüm sınırları içinde geçerlidir.

            Şerit için: %12,5 veya % 25

            Fitil için: % 25 veya % 50

            İplik için: % 100

 

            Çalışılan ölçüm sınırları diyagramda mutlaka gösterilmelidir. Test sırasında seçilen materyal ve kağıt hızı da yine lineer skala üzerine işaretlenir.

PERİYODİK HATALAR

            Test edilen bir materyalde periyodik hatalar mevcut olduğu zaman, elyaf uzunluğunu birim uzunluk olarak kullanmak sureti ile değişimleri dalga boyuna göre sınıflamak mümkündür.

            a-) Kısa Term Düzgünsüzlüğü:

            Dokunmuş veya triko kumaşların eninde birkaç defa tekrarlanan 1 cm ile 50 cm arasında dalga boyuna sahip periyodik hatalar, birbirini takip eden ince ve kalın yerlerin etkisidir. Bu durum çoğu kez “Moire” denilen etkiyi oluşturur. Bu etki kumaşa 50 cm ile 1 m mesafeden bakıldığı zaman çıplak gözle dahi görülür.

            b-) Orta Term Düzgünsüzlüğü:

            50 cm ile 5m arası periyodik kütle değişimleri her zaman için teşhis edilemez. Bu tür hata özellikle, şayet tek veya çift dokuma eni yada triko kumaşın çevre uzunluğu, periyodik hatanın dalga boyunun entegrali ise önemlidir.  Bu durumda dokunmuş kumaşta çizgiler triko da ise halkalar oluşur.

            Belirli bir dalga boyundaki periyodik hatanın dokuma eni veya triko kumaşın çevresi ile çakışma olasılığı oldukça azdır.

            c-) Uzun Term Düzgünsüzlüğü:

            Dalga boyu 5 m ‘den fazla olan periyodik kütle değişimi dokunmuş veya triko kumaşlarda oldukça belirgin çapraz bantlar oluşturur. Çünkü hatanın dalga boyu kumaş eni veya çevresinden daha uzundur. Dalga boyu büyüdükçe çapraz bantların eni de artar.

            Bu tür hatalar kumaşa, özellikle, 1 m uzaklıktan bakıldığında kolaylıkla görülürler.

PERİYODİK HATALARIN SINIFLANDIRILMASI

            Spektrogramlarda, tekstil materyalinde oluşacak hatalar iki çeşittir.

            1-) Çekim Hataları (çekim sisteminde yüzen elyaf kontrolü)

            2-) Periyodik Hatalar (mekanik hatalar ) bozuk dişli ve eksantrik silindirlerin hataları

            -Çekim Hatalarının Oluşumu:

 Baskılı silindirlerle çalışıldığında, şayet ekartman aralığı en uzun elyaftan kısa ise, elyafların büyük kısmı hem ön hem de arka silindirlerce yakalanmış olacak ve materyalin düzgün çekimi sağlanmayacaktır. Şayet ekartman ayarı çok yakın ise, çekim bölgesinde küçük demetler halinde hiç çekilmemiş elyaf çıkacaktır.  Ayrıca lif kopukları oluşacaktır.

Pamuk elyafının uzunluğu çok değişkendir. Ekartman çok geniş olduğu zaman, boyu bu mesafeden az olan pek çok elyaf olacaktır. Bu da yüzen elyaf oluşturacaktır.

Ucu arka silindirlerce serbest bırakılmış kısa elyaflar, arka silindir hızında hareket edecek ve etrafında uçları arka silindire tutulu elyaflar olacaktır. Yüzen ve arka silindire tutunan elyaflar arasındaki sürtünme nedeni ile yüzen elyaf arka silindirden aldığı hızı korursa çekim hatasız olur. Ancak ön silindire tutunan elyafların hızına kapılırsa gereğinden önce ön silindire gelecektir. Bunun sonucu ön silindirin kavraması gerekenden fazla elyaf kavranacaktır. Böylece ön silindir “kalın yer hatası” verecektir.

Artık ön silindirde yüzen elyafı çekecek daha çok elyaf olacaktır. Bu esnada çekim bölgesinde yüzen elyaf sayısı azalacaktır. Arkada oluşan ince bölge ön silindire geldiğinde arka silindir hızına kapılan elyaf sayısı artacak ve “ince yer hatası “ oluşacaktır.

Çekim dalgalarınca bir çekim bölgesinde oluşan düzgünsüzlük miktarı; çekim , materyal numarası, dublaj, silindir ayarları, elyaf paralelliği ve elyaf  karakteristiğine bağlıdır.

-Mekanik Hataların Oluşumu:

            Normal çekimde silindirlerin dönmesi esnasında alt ve üst silindirlerin temas noktaları sabittir. Ancak üst silindirlerinin aşınmasından, silindir garnitürlerinin aynı kalınlıkta olmamasından, baskı ağırlığının değişmesinden, alt silindirin eksantrik olmasından silindir temas noktaları değişebilir.

            Eksantrik alt silindirde dönme merkezi ile temas noktası, belli periyotlarda maksimum minimum uçlarda değişeceği için hatalı ince kalın yerler oluşturur. Oluşan düzgünsüzlük dalga boyu ise silindir çevresine eşit olacaktır.

            Hata arka veya orta silindirde ise düzgünsüzlük dalga boyu; eksantrik silindirin çevresi ile önündeki silindir arasındaki çekimin çarpımına eşit olacaktır.

            Yatakların hatası veya şaftının eğik olması sonucu eksantrik olan dişlilerde çekilen materyal; eksantrik silindir hatası yapar. Bunun dalga boyu ise dişlinin bir dönüşü ile silindirinden çıkan materyalin uzunluğuna eşittir.

           

OLUŞAN PERİYODİK HATANIN KAYNAĞININ BULUNMASI

            -Mekanik Hatların Kaynağının Bulunması:

            Oluşan hata silindir veya dişlilerden kaynaklanıyorsa, hatanın dalga boyu şöyle tespit edilir:

                                                               l = p*d*V

                                               l : Hatanın Dalga Boyu

                                               d : Silindir veya Dişli Çapı

                                               V : Çekim

            Optik düzgünsüzlük ölçme metodu, ilk yapılan çalışmalarda, ışık kaynağı ve fotosel kullanılarak, fotoelektrik düzenek kurularak ipliğin aradan geçirilmesi şeklindedir.